Уникальные технологии «КЗТО «Радиатор»

Продукция предприятия «КЗТО «Радиатор», выделяется на рынке тем, что среди его моделей присутствуют дизайн – радиаторы, превосходящие по внешним эстетическим данным зарубежные аналоги.

Кроме дизайн - радиаторов, линейка предприятия включает достаточно известные в России отопительные радиаторы «РС», заслужившие наибольшую популярность в рейтинге продаж фирмы, и конвекторы серии «Бриз», монтирующиеся в структуру пола так, что видимой на поверхности остается лишь декоративная решетка.

Конкуренция с продукцией зарубежных компаний невозможна без сочетания современного дизайна с эксплутационными качествами прибора. Поиску путей совершенствования того и другого посвящены исследования, непрерывно ведущиеся в лаборатории «КЗТО «Радиатор» и успешно внедряющиеся в производство.

В Российских условиях эксплуатации срок службы многих моделей радиаторов, как импортных, так и отечественных, существенно ограничен и порой не превышает трех лет. Причин у этого несколько. Тут и агрессивность воды с повышенным содержанием кислорода и значениями рН. И присутствие в воде твердых частиц, например песка. И повышенное содержание железа в воде, и высокая температура теплоносителя, и гидравлические удары во время пуска воды в систему отопления после профилактических работ. При использовании любого полимерного материала возникает вопрос о том промежутке времени, в течение которого полимер не будет подвергнут деструкции (разложению), ухудшающей его защитные свойства. Во время испытания покрытия на старение оценивалась коррозийная стойкость покрытия после его термообработки при температуре 150°С в течение 1500 часов. Результаты проведенных испытаний гарантируют 30 – летний ресурс работы покрытия при максимальных температурах теплоносителя.

Чрезвычайно важным критерием для качественной защиты металла антикоррозийным покрытием является показатель адгезии или прочности сцепления полимерного покрытия с металлом. По данным проведенных испытаний защитное покрытие, нанесенное в соответствии с предложенной технологией, обладает показателем прочности сцепления от 11 до 35 кгс/см², при значении этого показателя по ТУ для данного покрытия – 9 кгс/см². Столь высокий показатель адгезии обеспечивается особенностями подготовки поверхности металла при нанесении защитного покрытия.

Первая ступень подготовки - удаление всех органических и неорганических загрязнений с поверхности, на которую наносится покрытие. Традиционно для этого применяются водные растворы химических соединений: ПАВ, щелочные компоненты, отделяющие вещества. Действие очищающих веществ усиливается физическими факторами: - повышенной температурой и усилением ударного воздействия моющего состава на деталь применением обработки сжатым воздухом.

Вторая ступень подготовки - образование на поверхности металла фосфатного слоя имеет решающее значение для по-следующего нанесения полимерного покрытия, как методом окунания, так и методом порошкового окрашивания. Такой слой обладает хорошей адгезией и к металлу, и к полимерному покрытию, что обеспечивает высокую прочность сцепления защитного слоя с защищаемой металлической поверхностью. Кроме того, фосфатный слой сам по себе обладает дополнительным свойством защиты поверхности металла от под-пленочной коррозии даже в случае небольших повреждений полимерного покрытия до подложки. Фосфатный слой не проводит электрический ток и достаточно надежно защищает фрагменты изделий от электрохимической коррозии. Применение в производстве фосфатирующего агента - последняя разработка фирмы «Хенкель» способствует увеличению адгезии и защите металла от подплёночной коррозии.

Каждое изделие фирмы обязательно проходит два испытания на герметичность сжатым воздухом и методом гидравлической опрессовки под давлением 25 атм.

Увеличенная толщина стенок радиаторов – еще одна отличительная особенность радиаторов производства «КЗТО «Радиатор» - также продлевают срок службы приборов. В современных условиях, когда требования к покрытиям возросли, а условия эксплуатации ужесточились, предпринимаются усилия для поиска новых технологий получения покрытий с заданными свойствами. Наружное покрытие приборов производится методом электрофореза с последующей окраской порошковым напылением. Первым слоем на изделие наносится акриловая грунтовка (под воздействием тока высокого напряжения в ванной с растворенной в воде краской). Во время этого процесса молекулы акрила и пигменты оседают на изделие, образуя плотную, тонкую и однородную пленку краски. Покрытие, полученное методом электроосаждения, обладает повышенными антикоррозионными свойствами и износостойкостью. При этом покрытие равномерно по толщине даже на изделиях сложной формы. Прочность сцепления покрытия очень высока, как с основным металлом, так и с последующими слоями краски, а значит исключается вероятность отслоения и расслоения. Вторым слоем наносится порошковое напыление эпоксиполиэфирного покрытия с последующей термообработкой.

При изготовлении дизайн - радиаторов на предприятии применяются защитно-декоративные наружные покрытия: нанесенных методом вакуумно-плазменного напыления титана и нитрида титана. В сертификационном центре ВИАМ проводился анализ коррозионного поведения металлических покрытий, которые наносятся на изделия в качестве наружной защиты. Ориентируясь на результаты этих испытаний, разработчики изделий объективно и обоснованно выбирали металлы для покрытия, толщину и количество слоев этих металлов. Экологически чистая технология вакуумно-плазменного напыления титана и нитрида титана была внедрена на предприятии совместно с учеными МГТУ им. Н.Э.Баумана. Эксплуатационные характеристики новых покрытий (коррозионная стойкость, стойкость на истирание) оказались выше, чем у традиционного покрытия из никеля и хрома. Кроме того, третий слой нитрида титана в трехслойном покрытии окрашивает из-делие в «золотистый» цвет.

Для полирования изделий из нержавеющей стали на предприятии «КЗТО «РАДИАТОР» в 2004 году начали применять уникальный метод электролитно - плазменого полирования. Поверхность металла после плазменной обработки - это благородное глубокое зеркало. Такого результата невозможно достичь ни механической, ни электрохимической полировкой в кислотных электролитах. При механическом полировании цвет поверхности, во–первых получается более темным, во-вторых такая поверхность тускнеет со временем, так как во время трения в поверхностных слоях метала в связи с перегревом накапливаются внутренние напряжения. Электрохимическое полирование в кислотных электролитах в принципе сводится к глянцеванию поверхности. При этом процессе микровозвышенности только скругляются, достигается высокий блеск поверхности, но класс шероховатости не улучшается, и поэтому не получается зеркального эффекта. При электролитно - плазменом полировании под воздействием микроразрядов и активных ионов происходит управляемая модификация обрабатываемого метала. Наиболее интенсивному эррозионному воздействию подвергаются острые кромки, неметаллические включения, микро-возвышенности. Это ведёт к улучшению класса шероховатости и к появлению блеска.

С течением времени зеркальная поверхность, полученная методом электоролитно - плазменного полирования, не темнеет и не тускнеет.